Au sein des ateliers Opinel, un savoir-faire au secret bien gardé

Il s’en vend 6,5 millions par an. Toutes les 6 secondes environ, un couteau Opinel trouve preneur dans le monde. Avec son manche en bois à la forme iconique, sa lame affilée et sa virole, le couteau de poche iconique est resté inchangé depuis son invention, en 1890, par Joseph Opinel. Aujourd’hui encore, c’est un des descendants directs, François Opinel, qui est à la tête de la société. Née dans la vallée de la Maurienne, la marque a fini par installer son usine et son siège non loin, à Chambéry.

Là, 110 personnes, sur les 180 que compte la société, s’emploient à fabriquer jour et nuit les différents modèles de la marque selon un savoir-faire au secret bien gardé et avec des machines créées sur-mesure. Si, sur le papier, le couteau de poche semble très simple à fabriquer, son manche possède une forme bien particulière, tout comme sa lame avec son effilage spécifique ou encore sa virole, la bague qui permet de sécuriser le tout. Et un tour de force : une production « made in France » tout en proposant un prix de vente relativement bas : 11,20 € pour le célèbre n°08, le best-seller de la marque.

Des manches en bois issus de forêts durables, certifiés PEFC

Jeudi 10 novembre 2024, Opinel a officialisé sa certification PEFC. Depuis longtemps, la marque ne travaille qu’avec des forêts elles-mêmes certifiées pour se fournir en bois. Un peu plus de 80 % de ses couteaux ont un manche en hêtre ou charme, issu du Vercors ou du Jura. 20 à 26 000 manches sont produits chaque jour, aussi bien pour les couteaux de poche que de cuisine. « Il nous a semblé important d’être nous-mêmes certifiés car les clients veulent savoir que le bois est issu de forêts durables. Il y a une véritable attente des consommateurs », pointe Françoise Detroyat, responsable de la communication chez Opinel.

« Opinel a beaucoup compté sur la forêt depuis ses débuts. Aujourd’hui, la forêt peut aussi compter sur nous, pour sa préservation, son maintien et sa bonne gestion », complète François Opinel, président de la société. PEFC certifie depuis 25 ans, dans quelque 56 pays, la gestion durable des forêts et de leur équilibre. « Nous certifions aussi bien les forêts que les entreprises qui transforment le bois afin d’assurer une bonne traçabilité de la matière, de l’arbre jusqu’au produit fini », précise Paul-Emmanuel Huet, directeur exécutif de PEFC France. Dans l’Hexagone, ce sont plus de 5,7 millions d’hectares de forêts qui sont certifiées PEFC, soit un tiers des surfaces. Et 3 300 entreprises adhèrent également à ce label.

Du meulage à l’affûtage, la fine lame d’Opinel

Les ateliers travaillent en 3×8 heures pour assurer la production nécessaire. Si certains gestes restent encore assez artisanaux, la marque s’est dotée dans les années 80 de machines pour optimiser sa production et continue à mêler, encore aujourd’hui, postes automatisés, vérification et finitions manuelles pour assurer une qualité exemplaire. L’usine reçoit ses lames déjà découpées, mais brutes. « Elles proviennent de plusieurs aciéristes, l’un en Suède et d’autres France, explique François Opinel. L’acier des couteliers, c’est un acier assez particulier. Tout le monde n’en fait pas. Et nous sommes très exigeants sur une qualité d’acier qui assure à la fois la coupe, mais aussi une résistance à la corrosion. »

Ces lames brutes, uniformément épaisses et qui ne coupent pas, sont meulées par des machines. D’abord le dos (le « dessus ») puis les deux faces de la lame pour arriver à un fil de lame parfait. « Notre technique très particulière assure une coupe très précise et qui dure dans le temps. C’est très différent en termes de qualité d’une lame dans un acier de mauvaise qualité et avec un angle d’affûtage qui fera que les qualités de coupe du couteau ne dureront pas dans le temps », ajoute François Opinel. En fin d’opération, chaque lame est ensuite vérifiée par un employé qui s’assure – visuellement et au toucher – de l’absence de défaut et d’un bon tranchant.

De l’ébauche au manche iconique d’Opinel

Deuxième pièce majeure de l’Opinel : le célèbre manche avec sa forme bien particulière. Elle fait d’ailleurs l’objet d’un brevet pour se protéger des copies. Pour leur donner vie, Opinel réceptionne à son usine des ébauches, des carrelets en bois coupés aux dimensions souhaitées selon la taille du couteau. Ils sont d’abord entreposés dans un séchoir pour atteindre les 10 % d’humidité afin de ne pas « bouger » dans le temps. Ces pièces de bois traversent ensuite une machine créée sur-mesure pour usiner le bois de la façon souhaitée.

C’est Marcel Opinel, dans les années 1960, qui les a imaginées. Si elles ont évolué dans le temps avec la technologie, le principe reste le même. La forme, carrée à l’entrée, perd environ 50 % de son volume pour ressortir en forme de manche à la sortie. Interdiction de photographier cette étape, c’est top secret ! Le bois brut sera ensuite traité (voire peint) puis vernis et éventuellement gravé ou tampographié (impression directe).

Place à la virole et son système de sécurité

C’est un des détails qui fait la spécificité des couteaux de poche Opinel. Cette virole est en réalité double. Une première virole sert à riveter solidement la lame au manche. Une seconde virole, mobile cette fois, vient se superposer à la première. Elle a été imaginée en 1955 (toujours par Marcel Opinel) qui a ajouté cette seconde bague, utile pour la sécurité cette fois. Quand la lame est ouverte, cette virole tournante vient fermer la fente afin de s’assurer que la lame ne va pas bouger et reste bien dépliée.

Si le montage lame et manche est réalisé par une machine, l’ajout de la seconde virole est faite manuellement. Une personne vient d’abord apposer un peu de graisse puis installer la bague et s’assurer qu’elle coulisse juste comme il faut, sans trop forcer, ni trop facilement. Une fois cette étape réalisée, la lame est alors affûtée une dernière fois, manuellement encore, et testée pour s’assurer que tout est en ordre. Il ne reste plus qu’à placer le couteau sous emballage, PEFC là aussi, pour qu’il soit vendu, en France ou à l’international (environ 50 %).

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